Cómo solucionar las rebabas durante el corte con máquina láser？

3 de abril de 2025

Resumen: Las rebabas suelen ser el resultado de una expulsión ineficaz del material o de un aporte excesivo de calor. Los cortes de prueba y los ajustes graduales de potencia, velocidad, presión de gas y enfoque son fundamentales. Adapte siempre los ajustes al material y grosor específicos, y mantenga el equipo con regularidad para garantizar resultados uniformes. Si persisten las rebabas, revise toda la cadena del proceso (calidad del gas, alineación de la boquilla, preparación del material, etc.) para identificar problemas ocultos.

Para solucionar las rebabas (asperezas) durante corte por láserPara ello, debe tener en cuenta factores como la entrada de calor, la expulsión de material y la configuración del equipo. Estas son las estrategias clave para minimizar o eliminar las rebabas:

1. Optimizar los parámetros del láser

• Equilibrio entre potencia y velocidad:

Una potencia excesiva o una velocidad de corte lenta pueden fundir en exceso el material, dejando rebabas.

Una potencia demasiado baja o una velocidad demasiado alta pueden provocar cortes incompletos, causando bordes ásperos.

Ajuste la configuración en función del tipo y el grosor del material (por ejemplo, mayor potencia para metales más gruesos, pero combinada con la velocidad adecuada).

• Frecuencia de impulsos (para láseres pulsados):

Utilice pulsos más cortos y una frecuencia controlada para reducir la acumulación de calor y mejorar la calidad de los bordes.

2. Selección y presión del gas auxiliar

• Tipo de gas:

Utilice nitrógeno (N₂) para metales no ferrosos (por ejemplo, aluminio, acero inoxidable) para evitar la oxidación y mejorar la expulsión de escoria.

Utilice oxígeno (O₂) para el acero al carbono para aumentar la velocidad de corte, pero asegúrese de que la presión es la adecuada para evitar quemaduras y rebabas excesivas.

• Presión de gas:

Una mayor presión mejora la expulsión del material fundido, reduciendo las rebabas.

Por ejemplo, el acero inoxidable suele requerir entre 12 y 20 bares de presión de nitrógeno, mientras que el acero al carbono puede necesitar entre 6 y 10 bares de oxígeno.

3. Alineación de la boquilla y el foco

• Estado de la boquilla:

Utilice una boquilla limpia, sin daños y del diámetro correcto (por ejemplo, 1,5-3,0 mm). Las boquillas obstruidas o desgastadas interrumpen el flujo de gas, lo que provoca cortes deficientes.

• Posición Focus:

Asegúrese de que el rayo láser está enfocado con precisión sobre la superficie del material. Un punto focal incorrecto (por ejemplo, demasiado alto/bajo) reduce la eficacia del corte y aumenta las rebabas.

4. Consideraciones materiales

• Limpieza de la superficie:

Elimine el óxido, el aceite o los recubrimientos de la superficie del material, ya que los contaminantes pueden interferir en el corte.

• Compatibilidad de espesores:

Asegúrese de que la potencia del láser y los ajustes de gas coinciden con el grosor del material. Los materiales más gruesos requieren velocidades más lentas y mayor presión de gas.

5. 5. Mantenimiento del equipo

• Lentes y espejos:

Limpie o sustituya las ópticas contaminadas para mantener la calidad del haz y la precisión del corte.

• Pureza del gas:

Utilizar gas auxiliar de alta pureza (≥99.95% para nitrógeno/oxígeno) para evitar impurezas que empeoran las rebabas.

6. Tratamiento posterior

• Herramientas de desbarbado:

Utilice métodos mecánicos (por ejemplo, esmerilado, limado o lijado) para eliminar las rebabas residuales si se producen.

• Grabado químico:

Para pequeñas rebabas, las soluciones químicas pueden suavizar los bordes (habitual en acero inoxidable).

7. Técnicas avanzadas

• Optimización de la perforación:

Utilice una técnica de perforación de "arranque suave" para evitar salpicaduras y rebabas iniciales.

• Modulación del haz:

Ajuste la intensidad del haz de forma dinámica durante el corte (por ejemplo, aumentando la potencia en las esquinas) para reducir la acumulación de calor.